Metalni duboki postupak crtanja široko se koristi u industrijama kao što su automobili, kućni uređaji, medicinski uređaji, zrakoplovstvo itd. Može postići integrirano oblikovanje metalnih listova, poboljšati snagu proizvoda i izdržljivost. Međutim, u proizvodnom procesu pukotine su jedan od najčešćih i destruktivnih nedostataka, koji izravno utječu na kvalitetu proizvoda i život. Ovaj će se članak probiti u uzroke pukotina i pružiti učinkovita rješenja koja će pomoći poduzećima da optimiziraju proizvodne procese i poboljšaju stope kvalifikacije.
1. Uobičajene vrste i uzroci pukotina dubokih zatezanja
1.1. Cirkumna pukotina (prstenasta pukotina)
Učinkovitost: Pukotine se raspoređuju duž obodnog smjera radnog komada, obično se pojavljuju na rubu prirubnice ili na tom području s najvećom dubokim deformacijom crteža.
Uzrok:
Materijal nema dovoljno duktilnosti i ne može izdržati deformacijski napon tijekom postupka istezanja.
Zazor između kalupa za žigosanje je premalo, što rezultira pretjeranim naponskim naponom na materijalu.
Nedovoljno podmazivanje dovodi do prekomjernog trenja na površini materijala, što rezultira lokalnom koncentracijom stresa.
1.2. radijalna pukotina
Učinkovitost: Pukotine se radijalno šire duž materijala, obično se pojavljuju na unutarnjem zidu ili uglovima radnog komada.
Uzrok:
Prekomjerni omjer istezanja rezultira neravnomjernim protokom materijala i lokalnom koncentracijom naprezanja.
Neravna debljina materijala rezultira neujednačenom raspodjelom naprezanja i sklona je pucanju tijekom dubokog postupka crtanja.
Zaobljeni kutovi kalupa su premali, što ometa deformaciju materijala i dovodi do lokalnog prijeloma.
1.3. Microcracks (skrivene pukotine)
Učinkovitost: Površina nije vidljiva golim okom, ali nakon sekundarne obrade (poput zavarivanja, žigosavanja), lako se proširiti na očigledne pukotine.
Uzrok:
Defekti u unutarnjoj strukturi metala, poput uključivanja i pora u materijalu.
Na površini materijala postoje male ogrebotine ili zaostale napone, koje se postupno šire u pukotine tijekom zateznog postupka.
Nepravilna toplinska obrada dovodi do prihvatanja materijala i smanjene duktilnosti.
2. Učinkovita rješenja za pucanje problema
2.1. Odaberite odgovarajuće materijale za poboljšanje duktilnosti
Preporučuje se korištenje metalnih materijala visoke duktilnosti kao što su čelik s niskim ugljikom, nehrđajući čelik (304, 316L), aluminijska legura (5052, 6061) itd.
Optimizirajte debljinu materijala i ujednačenost kako biste izbjegli pucanje uzrokovano neravnim lokalnim stresom.
Pred tretirani materijali (žarenje, površinska obrada) smanjuju unutarnji zaostali stres i poboljšavaju plastičnost.
2.2. Optimizirajte dizajn kalupa za poboljšanje kvalitete dubokog crteža
Povećajte polumjer fileta kalupa (vrijednost R), smanjite otpornost na deformaciju materijala i smanjite rizik od pucanja.
Podesite jaz između kalupa kako biste osigurali ujednačen protok materijala i izbjegli pretjerano istezanje.
Korištenje materijala s visokom preciznom kalupom kao što su tvrda legura i D2 čelik za poboljšanje otpornosti na habanje i smanjenje oštećenja od trenja.
2.3. Poboljšati uvjete podmazivanja i smanjiti koncentraciju stresa
Koristite maziva s visokim performansama (poput grafita, PTFE PTFE premaz, duboko crtanje posebno ulje) za smanjenje trenja između metala i plijesni.
Optimizirajte postupak podmazivanja kako bi se osiguralo čak i raspodjelu ulja za podmazivanje i spriječilo da lokalno suho trenje uzrokuje pukotine.
2.4. Usvajanje progresivne tehnologije dubokog crtanja za smanjenje stresa za obradu
Smanjite jednokratni duboki omjer crtanja i usvojite više prolaza istezanja kako biste smanjili trenutni stres na materijalu.
Usvajanje obrnutog dubokog crtanja ili pritiska dubokog crtanja kako bi se optimiziralo protok materijala i smanjio koncentraciju stresa.
Kontrolirajte brzinu istezanja kako biste izbjegli suzanje materijala uzrokovanog pretjeranim dubokim crtanjem.
2.5. Izvršite metalnu toplinsku obradu kako biste poboljšali svojstva materijala
Usvajanje postupka žarenja kako bi se smanjio zaostali stres unutar materijala i poboljšao duktilnost.
Kontrolirajte odgovarajuću brzinu hlađenja kako biste izbjegli materijalnu krhkost i poboljšali ukupnu kvalitetu obrade.
